Drogas e suas Produções

CIGARRO:

Da semente ao maço .

Após a colheita e a cura, a folha do tabaco é transportada para fábricas em todo o mundo. O tabaco é envelhecido por até três anos em ambientes controlados, para realçar seu sabor.
Em seguida, o tabaco é preparado para o processamento e a produção de cigarros. O transporte e a umidificação da folha, agora quebradiça, tem de ser feito com cuidado, para que a delicada arte da mistura ("blending") possa acontecer.
O principal ingrediente de cada um de nossos cigarros é o tabaco. Podem ser adicionados vários outros ingredientes ao tabaco, incluindo auxiliares de processamento, umectantes (que mantêm o tabaco úmido e maleável), conservantes e os aromas específicos da marca. Depois de cortado, o tabaco é armazenado em grandes silos antes de entrar no processo de fabricação de cigarros.
A fabricaçăo de cigarros é um processo rápido e altamente automatizado. As máquinas produzem entre 8 mil e 20 mil cigarros por minuto. Bobinas de papel para cigarros, com até 6 mil metros de comprimento, são desenroladas e o tabaco é colocado sobre o papel. O papel é enrolado sobre o tabaco, formando um longo cigarro denominado "cilindro".
As máquinas cortam essa "coluna" gigante em pedaços bem menores, inserem filtros e, finalmente, cortam esses pedaços menores em cigarros individuais com filtro. A qualidade da montagem de cada cigarro é verificada em três estágios diferentes.
Os cigarros são então separados em grupos do tamanho de um maço, envoltos em folha metálica para preservar o seu aroma, embalados e colocados em caixas de expedição.Apesar da produção de cigarros ser um processo com um elevado nível de automação, ela nunca perderá o seu elemento humano. A supervisão do processo de produção é essencial: a inspeção da folha, a mistura ("blending") e a garantia da qualidade do produto final nunca poderão ser deixados exclusivamente a cargo de máquinas.

COCAINA:

O Arbusto

A planta de coca é germinada e desenvolvida em sementeiras e depois de alguns meses é transferida para a plantação direta, onde se desenvolve rapidamente. Após 18 a 20 meses o arbusto começa a produzir e as folhas são colhidas três, quatro e até cinco vezes por ano.
A planta tem de 1,50m a 2m de altura, podendo atingir até 5,40m; as folhas são lisas e de forma oval ou elíptica, com 2cm a 4cm de comprimento, são pequenas amareladas ou brancas e os frutos são roxos ou vermelhos em bragas.

Extração da Cocaína

Os laboratórios clandestinos empregam técnicas rudimentares: num buraco aberto no solo são colocados cerca de 150kg de folhas secas de coca; essas folhas são maceradas em querosene e depois colocadas em tanque e mergulhadas em ácido sulfúrico para acidar os seus alcalóides e formar seus sais, obtendo-se os sulfatos de cocaína, hygrina e outros que são substâncias solúveis na água; o líquido é removido e tratado com alguma substancia alcalina, como o carbonato de amônio, desta maneira se obtém a cocaína base, que é solúvel em dissolventes orgânicos e insolúveis na água.
Os dissolventes orgânicos empregados na obtenção da cocaína - os que precipitam de suas soluções e formam o pó branco - são voláteis e depois de algum tempo se evaporam e a cocaína fica sem odor característico desses dissolventes.
O processo tradicional de produção de cocaína usado pelos camponeses bolivianos é o seguinte:
· 500kg de folhas de coca são transformados em 2,5kg de pasta de coca
· 2,5kg de pasta de coca é extraído 1kg de sulfato base de cocaína
· 1kg de sulfato base é destilado e resulta em 1kg de hidroclorido de cocaína
· 1kg de sulfato base ou de hidroclorido recebe a adição de talco e outros produtos e resulta em 12kg de droga que é vendido ao consumidor comum.


ALCOOL:

Corte da cana

Através do controle e planejamento dos canaviais, é montado um programa de corte baseado na maturação da cana. Dessa forma, tem-se áreas com cana plantada que vão estar próprias para o corte em momentos diferentes, o que permite seu manejo. O corte feito manualmente representa 50% da cana colhida. Os outros 50% são colhidos por colhedeiras ( safra 2000 ).

Transporte

O transporte da lavoura até a unidade industrial é feito por caminhões. Cada carga transportada, pesa aproximadamente 16 toneladas. Hoje há caminhões com capacidade de até três ou quatro carrocerias em conjunto, aumentando muito a capacidade do transporte. Depois de cortada e transportada para a Usina, a cana-de-açúcar é enviada para a moagem, onde se inicia o processo de fabricação do açúcar e do álcool.

PROCESSO

Moagem

A cana que chega à unidade industrial é processada o mais rápido possível. Este sincronismo entre o corte, transporte e moagem é muito importante, pois a cana é uma matéria prima sujeita a contaminações e conseqüentemente de fácil deterioração. A moagem diária é de 9.000 toneladas.Antes da moagem, a cana é lavada nas mesas alimentadoras para retirar a terra proveniente da lavoura. Após a lavagem, a cana passa por picadores que trituram os colmos, preparando-a para a moagem. Neste processo as células da cana são abertas sem perda do caldo. Após o preparo, a cana desfibrada é enviada à moenda para ser moída e extrair o caldo. Na moenda, a cana desfibrada é exposta entre rolos submetidos a uma pressão de aproximadamente 250 kg/cm², expulsando o caldo do interior das células. Este processo é repetido por seis vezes continuamente. Adiciona-se água numa proporção de 30%. A isto se chama embebição composta, cuja função é embeber o interior das células da cana diluindo o açúcar ali existente e com isso aumentando a eficiência da extração, conseguindo-se assim extrair cerca de 96% do açúcar contido na cana. O caldo extraído vai para o processo de tratamento do caldo e o bagaço para as caldeiras.

Geração de vapor

O bagaço que sai da moenda com muito pouco açúcar e com umidade de 50%, é transportado para as caldeiras, onde é queimado para gerar vapor, que se destina a todas as necessidades que envolvem o acionamento das máquinas pesadas, geração de energia elétrica e o processo de fabricação de açúcar e álcool. A sobra de bagaço é vendida para outras indústrias. O bagaço é muito importante na unidade industrial, porque é o combustível para todo o processo produtivo. Um bom sistema térmico é fundamental. Usamos processo vapor direto, vapor de escape e vapor vegetal.

Geração de energia elétrica

Parte do vapor gerado é enviado aos turbogeradores que produzirão energia elétrica suficiente para movimentar todos os acionamentos elétricos e a iluminação. O consumo é de 4.500 kw.

FABRICAÇÃO DE ÁLCOOL

A fabricação de álcool da Usina Ester, é uma unidade anexa, portanto o processo de moagem de cana é o mesmo já descrito.

Tratamento do Caldo

Parte do caldo é desviado para tratamento específico para fabricação álcool. Este tratamento consiste em aquecer o caldo a 105ºC sem adição de produtos químicos, e após isto, decantá-lo. Após decantação, o caldo clarificado irá para a pré-evaporação e o lodo para novo tratamento, semelhante feito ao lodo do açúcar.

Pré-evaporação

Na pré-evaporação o caldo é aquecido a 115ºC, evapora água e é concentrado a 20ºBrix. Este aquecimento favorece a fermentação por fazer uma "esterilização" das bactérias e leveduras selvagens que concorreriam com a levedura do processo de fermentação.

Preparo do mosto

Mosto é o material fermentescível previamente preparado. O mosto na Usina Ester é composto de caldo clarificado, melaço e água. O caldo quente que vem do pré-evaporador é resfriado a 30ºC em trocadores de calor tipo placas, e enviado às dornas de fermentação. No preparo do mosto define-se as condições gerais de trabalho para a condução da fermentação como, regulagem da vazão, teor de açúcares e temperatura. Densímetros, medidores de vazão e controlador de Brix automático monitoram este processo.

Fermentação

A fermentação é contínua e agitada, consistindo de 4 estágios em série, composto de três dornas no primeiro estágio, duas dornas no segundo, uma dorna no terceiro e uma dorna no quarto estágio. Com exceção do primeiro, o restante tem agitador mecânico. As dornas tem capacidade volumétrica de 400.000 litros cada, todas fechadas com recuperação de álcool do gás carbônico. E´ na fermentação que ocorre a transformação dos açúcares em etanol ou seja, do açúcar em álcool. Utiliza-se uma levedura especial para fermentação alcoólica, a Saccharomyces uvarum. No processo de transformação dos açúcares em etanol há desprendimento de gás carbônico e calor, portanto, é necessário que as dornas sejam fechadas para recuperar o álcool arrastado pelo gás carbônico e o uso de trocadores de calor para manter a temperatura nas condições ideais para as leveduas. A fermentação é regulada para 28 a 3OºC. O mosto fermentado é chamado de vinho. Esse vinho contém cerca de 9,5% de álcool. O tempo de fermentação é de 6 a 8 horas.

Centrifugação do vinho

Após a fermentação a levedura é recuperada do processo por centrifugação, em separadores que separam o fermento do vinho. O vinho delevurado irá para os aparelhos de destilação onde o álcool é separado, concentrado e purificado. O fermento, com uma concentração de aproximadamente 60%, é enviado às cubas de tratamento.

Tratamento do fermento

A levedura após passar pelo processo de fermentação se "desgasta", por ficar exposta a teores alcoólicos elevados. Após a separação do fermento do vinho, o fermento a 60% é diluído a 25% com adição de água. Regula-se o pH em torno de 2,8 a 3,0 adicionando-se ácido sulfúrico que também tem efeito desfloculante e bacteriostático. O tratamento é contínuo e tem um tempo de retenção de aproximadamente uma hora. O fermento tratado volta ao primeiro estágio para começar um novo ciclo fermentativo; eventualmente é usado bactericida para controle da população contaminante. Nenhum nutriente é usado em condições normais.

Destilação


O vinho com 9,5% em álcool é enviado aos aparelhos de destilação. A Usina Ester produz em média 35O m³ de álcool / dia, em dois aparelhos, um com capacidade nominal para 120 m³/dia e outro para 150 m³/dia. Produzimos álcool neutro, industrial e carburante, sendo o álcool neutro o produto de maior produção, 180 m³/dia. O álcool neutro é destinado à indústria de perfumaria, bebidas e farmacêutica. Na destilação do vinho resulta um subproduto importante, a vinhaça. A vinhaça, rica em água, matéria orgânica, nitrogênio, potássio e fósforo, é utilizada na lavoura para irrigação da cana, na chamada fertirrigação.

LSD:

Composição e Fabricação:

A produção do LSD começa com o fungo Claviceps purpurea, popularmente conhecido como ferrugem ou cravagem de centeio (ergot fungus, em inglês), de forte cor púrpura. Esse fungo é uma verdadeira fábrica química, contendo um grande número de substâncias que podem agir no organismo humano. Quando o centeio contaminado era, por avareza, fome ou ignorância, moído em farinha e esta usada para fazer pão, o resultado era desastroso.
A cravagem possui alcalóides do grupo ergolina, que agem de várias maneiras no corpo humano, principalmente nos sistemas circulatório e nervoso. Devido às suas propriedades vasoconstritoras, esses alcalóides causavam deficiência de circulação nas extremidades levando à gangrena, e à inevitável amputação. A falta de circulação no cérebro levava a distúrbios mentais, convulsões e até morte. A ergotina, substância usada hoje para causar contrações no útero após o parto, e que na época induzia o aborto, e a ergotamina, usada para tratar enxaquecas, também se encontram no fungo.
Os alcalóides do grupo ergolina têm em comum o grupo indol, uma estrutura molecular usada por plantas como aroma, mas que é muito semelhante ao neurotransmissor serotonina, um dos mais importantes. É por isso, talvez, que muitos alucinógenos conhecidos, inclusive o LSD, possuam esse grupo em sua estrutura, sendo classificados como alucinógenos indólicos.
O LSD (dietilamida do ácido lisérgico) é produzido a partir do ácido lisérgico, que é um dos componentes da cravagem do centeio. Entretanto, o ácido lisérgico é escasso no fungo, sendo mais fácil produzi-lo a partir da abundante ergotamina, transformada em um tipo de sal chamado tartarato (tartarato de ergotamina). Do tartarato de ergotamina produz-se o ácido lisérgico, que será submetido a uma série de reações para se obter o produto final, a dietilamida do ácido lisérgico. É teoricamente possível produzir o LSD a partir da amida do ácido lisérgico, substância encontrada na semente da trepadeira Morning Glory, mas o processo é economicamente inviável.
Não é necessária uma grande quantidade de tartarato de ergotamina para produzir uma boa quantidade de cristais de LSD. 25kg de tartarato podem ser matéria prima para até 6kg de cristais purificados de LSD, um rendimento de 24%. Isso é suficiente para produzir até cem milhões de doses (a estimada demanda anual da droga nos EUA), sendo que a dose hoje varia entre 20 e 80 microgramas (nos anos 1970 chegava aos 300 microgramas).
A fabricação do LSD é um processo longo e perigoso: o laboratório tem que ser relativamente bem equipado, o que requer dinheiro, e deve ser operado por um químico orgânico bem instruído. A produção de 30 a 100 gramas de cristais da substância leva normalmente de dois a três dias, e algumas reações do processo, se não executadas corretamente, podem resultar em explosões. Supõe-se que o LSD seja produzido em pequenas quantidades, devido às razões já mencionadas e ao fato de que isso diminui a perda de reagentes se por acaso algum passo do processo falhar.
Os cristais de LSD são então diluídos em água, ou em outros solventes, um passo necessário para a produção das formas comestíveis em que normalmente a droga é encontrada. O LSD é comercializado em várias formas: minúsculos tabletes chamados de microdots; em solução (normalmente armazenada em frascos de colírio ou similares); cubos de açúcar impregnados com a droga; ou em pequenos cubos de gelatina.
A forma mais comum, contudo, é o famoso blotter paper, folhas de papelão absorvente impregnadas com a substância, picotadas em pequenos quadrados, cada um correspondente a uma dose individual. As folhas são sempre cobertas com estampas temáticas (personagens famosos de desenhos infantis, por exemplo) ou com padrões coloridos. Outras formas mais raras também já foram encontradas por autoridades, como pó ou cristal, ou agregado a outras substâncias.

Grupo:

Felipe Braz nº 10
Felipe Fernandes nº 11
Guilherme Nakayama nº 17
Ivan Carbonari nº 19
Lucas Guliien nº 25
Matheus Gonsalves nº26
Raul Miranda nº 31
Rodrigo Massao nº 34